硫銨顆粒流化床干燥ZLG-7.5×1.2 

產品在干燥過程中，物料的含水率、粒子重量、床層堆料厚度是沿床面方向逐漸減少的，因此各干燥階段篩板的孔徑、孔數（開孔率）及所需風量、風壓也應該是相應變化的。采用分室操作可以結合物料的干燥特性來調整各分室的風量、風壓從而達到有效控制產品在流化床床板上的運行狀態(tài)及干燥效果。我公司生產的硫銨專用振動流化床干燥機在設備主機上分成3個室，分別設計為預干段、干燥段、冷卻段。燒結廠、電廠脫硫所用硫銨干燥機預干段設計長度為4米（此數據也為我公司根據用戶使用情況得出的經驗數據），因為該工藝下硫銨顆粒小、原始水分相對較高，硫銨須經過4米長的強制干燥方可充分散開且無明顯結團現象。物料進入預干燥段時，由于產品的含水量較高、且有報團現象，此時需要用高溫大風量對其進行強制干燥，使其迅速去掉表層水從而散開。該段穿孔速度設計為24m/s，床板采用沖孔板，沖孔直徑為φ3，開孔率為3%。進入干燥段的硫銨產品已能基本均勻分布在床板上，而且能逐漸進入最佳沸騰狀態(tài)。此時的硫銨顆粒除去內部水已不是問題，該段設計的關鍵是控制床板的穿孔速度不能太高使已被干燥好的硫銨小顆粒在排風機負壓的帶動下向外排出，也不能采用過低的穿孔速度使已被干燥好的硫銨小顆粒掉入設備主機下腔體。燒結廠、電廠脫硫所用硫銨干燥機干燥段長2.5米，設計穿孔速度為16m/s，為更有效控制硫銨顆粒掉入設備下腔體，該段篩板形式采為柵狀編織板，此篩板的縫隙可控制在200µm左右，開孔率為5-6%。冷卻段長度均為1.5米，床板的開孔形狀、開孔率及設計穿孔速度都與干燥段同。